液壓機械設備常見的破壞(huài)形式(shì)主要包括摩擦副的磨損和局(jú)部破壞（拉傷、電擊傷、壓坑等）。對于磨(mó)損件的修複，傳統的修複(fú)方法包括(kuò)：機械加工修理法（如修理尺寸法、附加零(líng)件法、局部更換法等(děng)）、焊接修理法（堆焊、補焊、釺焊等）和電鍍修(xiū)理法（低溫鍍鐵、鍍鉻）等。對(duì)于結構簡單的零部件也可以采用(yòng)熱噴塗（熱噴焊(hàn)）修複技術。對于重要零部(bù)件的局部破壞(huài)（如液壓活塞杆、油缸的拉傷、電擊傷、壓坑等），采(cǎi)用上述維修方(fāng)法常常是費工、費時、費料甚至無法修複。

以下全聯機床(chuáng)小編主要介紹(shào)一(yī)些局部破壞的修理方(fāng)法，并詳細(xì)說明每種(zhǒng)方法的優缺點。

一(yī)、焊修技術的優缺點

對于局部損(sǔn)傷，常用的焊修方法(fǎ)包括補(bǔ)焊(hàn)、堆焊(hàn)、釺焊等，每(měi)一種焊修方法(fǎ)都有其自身的特點和不足。

1．補焊修(xiū)複

焊(hàn)接技術用于修複零部件的局部缺陷時稱之為補焊。補焊的(de)zui大特點是施工簡便、修複成本(běn)低、時間短。補焊(hàn)時應根據材質的(de)種類(lèi)選用恰當的(de)補焊材料(liào)和補焊工(gōng)藝。對于普通碳(tàn)素鋼，應根據材(cái)質的(de)碳當量（而不是(shì)含碳(tàn)量）确(què)定補焊方法。對于不鏽鋼、鑄鐵、鋁及鋁合金應的補焊應特别(bié)注意材質(zhì)的性能和工件的使用環境，做到基體問題具體分(fèn)析，把握好(hǎo)焊前處理、施焊、焊後處理方法及施工參數。

既然補焊是焊接的一(yī)種特殊形式，在施焊過(guò)程中不可避免地會(huì)在焊修部位形成熔池（産生(shēng)局部高溫），從熔池(chí)到(dào)工件本體之間的不均勻加熱必然(rán)造成焊區及熱影響(xiǎng)區産生(shēng)熱應力(lì)，導緻焊修件變(biàn)形、裂紋（如鑄鐵件、高碳鋼件**口等）、局部硬化(huà)、相組織變化、疲勞性能下降等缺(quē)陷。焊修過程中還會(huì)導緻熔池及熔池附近(jìn)産(chǎn)生氣孔、相變、機械性能降低等問題。因此，用補焊方法修複局部缺陷，常常是一種不得已而為之的選擇。

2．釺焊(hàn)修複

為了降低焊修時的施焊溫(wēn)度，人們使用熔點較低的焊料進行熱熔焊—人們常稱之(zhī)為釺焊。補焊與釺焊的zui大不同之處在于釺焊時在工件上不形成熔池，在釺焊過程中熔化的隻是釺(qiān)料（釺(qiān)料的熔點較低），基體并未真正熔化，利用釺料熔(róng)化後的浸潤作用(yòng)粘附基體并在釺焊部位形成修複層。如果釺料、焊劑(jì)選擇恰當，釺料與基(jī)體間的微擴散有助與提高釺焊(hàn)層與基體間的結合強度(dù)。因此，與熔化焊相比，釺焊時工件的熱影響小，零件很少變形，機械性能也(yě)不會受到太大的影響。目前(qián)，很多(duō)人采用釺焊—電刷鍍複合修複技術修補壓坑(kēng)，具體方法是先釺焊錫(xī)－铋合金釺料（釺料熔點(diǎn)135～140℃），經刮研後再刷(shuā)鍍一層耐(nài)磨鍍層，從而實現(xiàn)對壓坑的修複。

釺焊的zui大缺點是焊層軟、強(qiáng)度低，當釺料或(huò)助焊劑選用不當時，釺焊層與基體結合不牢。為了提高釺焊層與(yǔ)基體的結合力，對于鑄造缺陷、易(yì)在金屬表面形(xíng)成氧化膜的材料(liào)（不鏽鋼、鋁及其合金），應在釺焊之前，先刷鍍銅，然後再釺焊(hàn)錫－铋合金。鍍銅的作用就是為了改善(shàn)基(jī)材的可(kě)釺焊性。

3．冷焊修(xiū)複技術之一（補片修複技術）

冷焊（補片）修複技術是利用電阻焊的原(yuán)理開發出來的一種新型維修方法。當基體金屬和補(bǔ)片金屬之(zhī)間有較高的接觸電阻時，脈沖電源瞬間輸(shū)出的大電流脈沖所産生的電阻熱将金屬片與基體粘結在(zài)一起。在單位面積上産生的電脈沖越多，粘結點越多，金屬片與基體的粘結強度越高。這就如同傳(chuán)統的納鞋底一樣，針線越密，納出的鞋底(dǐ)越結實。由于(yú)補片時(shí)隻是在電極接觸部(bù)位出現瞬(shùn)間高(gāo)溫(wēn)，在補片過程中工件本(běn)身不會升溫，因此熱影響小。

補片修複技術的缺點是，當凹坑深度遠高于金屬片厚度時，需要多次修磨(mó)、多次補修，施工效率低下。因(yīn)為補(bǔ)片(piàn)是局部(bù)粘結，而不(bú)是整體(tǐ)焊接，所以金屬片與基體間的結合(hé)強度不高，層間夾雜(zá)很多空(kōng)隙。另外，由于補片層(céng)與基體之間無法形成一個完美的整體，所以對冷焊後的工件進行(háng)修磨時，在基體與補(bǔ)片部位之間不能形成平滑過渡(dù)。對于導電良好的(de)基材（銅、鋁等），由于(yú)其具有較(jiào)低的(de)表面接(jiē)觸電(diàn)阻，無法(fǎ)用補片方法進行維修。

4．冷焊修(xiū)複技(jì)術之(zhī)二（氣體保護熔絲焊修複技術）

氣體保護熔(róng)絲焊修複技(jì)術有(yǒu)時也稱之為微弧(hú)冷焊修複技術，它(tā)是在傳統氩弧焊基(jī)礎上開發出來的一(yī)類新型焊修技術。設備的主要構成部分包括脈沖電源、保護氣體(tǐ)（氩氣等惰性氣體）和用來填補缺陷的金屬絲。利用焊**産生的電弧（電弧溫(wēn)度一般在6000℃以上(shàng)）将金屬絲熔化，用(yòng)保護(hù)氣體(tǐ)（惰性氣體）把熔化的金屬液滴吹射到工件的局部缺陷處，從(cóng)而填平工件表面的凹坑。與一般意(yì)義的氣體保護焊技術不同，實施氣(qì)體保護熔絲焊時(shí)被熔化的金(jīn)屬焊絲，不(bú)會在修複部位形成焊接熔池，所以在微弧冷焊的施工過程中，工件溫升小，不會(huì)産生明顯的熱影響(xiǎng)。氣體(tǐ)保護(hù)熔絲焊技術的(de)zui大特點是焊層與基體結合牢固。

氣體保(bǎo)護熔絲焊修複技(jì)術不足之處(chù)是生産效率低，焊層多孔，有微(wēi)觀缺陷，表面粗糙。一(yī)般采用對焊層修磨後再(zài)刷鍍一層金屬鍍層的方法來提高(gāo)表(biǎo)面光潔度。

5．焊修技術的共性問題

實際焊修實踐表明，用前面提到的焊修技術（軟釺(qiān)焊除外）修(xiū)複鍍鉻液壓支柱（油缸），在使用過程中經常出現兩類質量問題：

（1）焊區局部硬(yìng)化，很難修平，焊修部位與完好部位難以實現平滑過渡，使用(yòng)中焊區凸起部位很容易刮傷油封，在短(duǎn)期内就會(huì)出現漏油現象。

（2）即使焊修部位與完好部位能夠實現平滑過渡，尺寸精度也符合要求，當時(shí)檢測不出修複(fú)質量問題。但是(shì)，由于(yú)修複區（焊修區）與(yǔ)完好區（鍍鉻區）的(de)材料(liào)性質存在差異，在使用(yòng)環境中存在電偶腐蝕，導緻近鉻區邊界（靠近鍍鉻層的區域(yù)）因腐蝕而下陷，使用不久便會出現滲油現象，随着使用時間的延長，漏油現象越來越嚴重。在陰雨(yǔ)、潮濕環境中工作的油缸，這種電偶腐(fǔ)蝕現象很常見。

二(èr)、電鍍修複技術

電鍍修複技術是一種在低溫條件下恢複零部件(jiàn)尺寸的傳統修(xiū)複技術，與焊修技術相比，不會出現因局部高溫而(ér)帶來(lái)的(de)種種問題。電鍍修複技術是利用電解的原理将鍍液中的金屬離(lí)子(zǐ)還原(yuán)成金屬原子并沉積在金屬表(biǎo)面形成具有較高結(jié)合力和一定厚度的修複層。雖然電鍍的種類很多，但是可以用于修複的主(zhǔ)要有兩類，即低溫鍍鐵和鍍厚鉻。由于鍍鉻時沉積速度很慢，生産效率低，人們多采用低溫鍍鐵修複(fú)技(jì)術。為了(le)提高鍍鐵層的耐腐(fǔ)蝕能力和耐磨性，通(tōng)常在鍍鐵層表面再鍍一層(céng)薄鉻。對于液壓杆、油缸(gāng)這類在戶外工作的(de)部件，用低溫鍍鐵恢複尺寸，經修磨(mó)後表面罩鉻(gè)是zui常(cháng)用的修複方法。

電鍍法修複局部壓坑的一(yī)般工藝流程是：焊修法填坑 → 機械修磨（整體磨光）→ 低溫鍍鐵 → 機械修磨（整體磨光）→ 鍍鉻照面 → 機械修磨（磨削加工至(zhì)符合尺寸及光潔(jié)度要求）

電鍍修複法的适合在專業化的電鍍廠(chǎng)進行批量加工(gōng)，不适合單件、異型件以及野(yě)外現場修複。

三、電刷鍍(dù)修複技術

電刷鍍技術出(chū)現後，越來越多的維修工作者開始利用電刷鍍技術修複液壓杆、油缸。由于電刷(shuā)鍍維修技術簡便易行、成本低、生産效率高、在常溫下就能實現修複層與基體之(zhī)間(jiān)的金屬鍵結合(hé)，因(yīn)此，在衆多的現代維修方法中，電刷鍍修複技術已逐漸成為修(xiū)複工程機械液壓(yā)系統的主要方(fāng)法。

西安精藝達金屬表(biǎo)面科技工程技術(shù)有限公司環保、快速(sù)、超厚、多功能JYD系列刷鍍技術的超厚(hòu)刷鍍法修(xiū)複局部缺陷非常方便。大量成功修複實例證明，在液壓杆、油缸領(lǐng)域，西安精藝達電刷鍍技術已表現出替代常(cháng)規修複技術的潛力(lì)。

1．鍍鉻液壓(yā)缸電刷鍍工藝流(liú)程

機械修磨(mó)（用電動磨頭将缺(quē)陷處拓(tuò)展至适合鍍筆良好接觸）→ 電淨 → 水洗 → 去氧化膜(mó)（各種活化處理）→鉻面活化 → 鉻面底鎳(niè) → 水洗 → 高速厚銅填坑（鍍厚能力3mm以上）→ 機械修磨（修磨至平滑過渡）→ 電淨 → 水洗 → 鉻面活化 → 鉻面底鎳 → 水洗 → 耐磨面層 → 水洗 → 機械修磨(mó) → 表面抛光。

2．修複工藝說明

均勻磨損的液壓(yā)缸很(hěn)容易修理，比較有效的方法是(shì)先磨去表面的電鍍層（主(zhǔ)要是(shì)磨去鍍鉻層。如果直接在鍍鉻表面電鍍，結合(hé)力難以保證。雖然有人采用陽極刻(kè)蝕的辦法活化鍍鉻層，但常常因難(nán)以确保活化全方位，修複可靠性不高），然(rán)後按常規電鍍修複工藝進行(háng)電鍍修複(fú)。

3．對于在工作現場出現的點坑破壞、拉傷、電擊傷破壞、碰傷破壞等深度大（毫(háo)米級）、面積小的局部損壞的修複，不适合采用(yòng)電鍍修複法。精藝達快速超厚(hòu)電刷鍍修複技術是解決這類問題的zui佳選擇，其工(gōng)藝說明如下：

機械修磨：用電(diàn)動磨頭打磨待修部位至弧形平滑過(guò)渡，保證鍍(dù)筆能夠(gòu)接觸到凹坑的底部。

電淨：電淨(jìng)的作用是出去工件表(biǎo)面的(de)油污。為了(le)防止油污污染鍍液，鍍液可能流過的地方都應該(gāi)進行電淨處理。電淨的面積可以大一些、次數可以兩次以上，确保經過此步驟後，工件上的油污能夠徹底(dǐ)除盡。

活化：液壓杆的材質多為經調質處理的碳素(sù)結構(gòu)鋼。一般用2号活化和3号活(huó)化(huà)去(qù)除鋼鐵表面的氧化膜、滲碳體和遊離碳（過飽和碳）。全能鉻面活化液去除鍍鉻層表面(miàn)的氧化膜。如果不用鉻面活化液處(chù)理鍍鉻面，鉻面上的鍍層與鍍鉻層(céng)結合不牢，鍍後修磨(mó)時難以實現平滑過(guò)渡。使用時毛糙的邊界會刮傷油封。

鉻面底鎳：鍍鉻面底鎳的作用(yòng)是在修複部位刷鍍出結合牢(láo)固的底層（其作用與蓋樓(lóu)房打地基的作用相似，隻(zhī)有把地基打牢了，樓(lóu)房才能穩固），鍍鉻面底鎳的時間不宜太長，以施鍍面呈均勻的亮白色為宜。如果底層呈灰色（或(huò)暗灰色），應(yīng)磨去(qù)底層，重新進行鍍前處理和鍍(dù)底鎳工序。

高速厚銅填坑：液壓杆的局部破壞深度一般在0.5~3mm之間，用(yòng)快速超厚高堆積厚銅填坑。

機械修磨：用仿形磨具修磨刷鍍面，按照由粗到(dào)細的順序修磨(mó)至平(píng)滑過渡并符合公差(chà)求。

鍍耐磨面層(céng)：耐磨(mó)面層是為了提(tí)高表面硬度和耐腐蝕性，一般選用鎳及(jí)其合金作面層。因面層(céng)是覆蓋在銅層和鉻層(céng)之上的，所以在鍍(dù)面層之前，仍需要進行鉻面(miàn)活化、鉻面底鎳工序。

表面(miàn)抛光：表面抛光的作用是精修(xiū)刷鍍面，用細砂紙蘸抛光膏抛磨刷鍍面，使表面達到鏡面光澤。抛光有(yǒu)雙重作用：其一是(shì)提高密封性能，其二是防止磨傷(shāng)油封。

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